۱ بارگیری و باز کردن کویل مواد

این فرآیند با بارگذاری یک کلاف فولادی روی ... آغاز می‌شود. کویل بازکن اتوماتیک.

کویل بازکن چندین عملکرد اساسی را انجام می‌دهد:

• پشتیبانی از کویل‌های فولادی سنگین
• باز کردن کنترل‌شده
• حفظ تنش مداوم در هنگام تغذیه
• جلوگیری از اعوجاج کویل

کویل‌گیرهای هیدرولیکی مدرن، مانند نمونه‌های عرضه‌شده توسط XC، امکان بارگیری و انبساط کویل کاملاً خودکار را فراهم می‌کنند و به طور قابل توجهی کار دستی را کاهش می‌دهند.

پارامترهای کلیدی کنترل‌شده در این مرحله عبارتند از:

• عرض کویل
• ضخامت کویل
• وزن کویل
• استحکام کششی مواد
• پایداری خوراک

جدا کردن صحیح کویل بسیار مهم است زیرا تغذیه نامنظم مستقیماً بر دقت پروفیل تأثیر می‌گذارد.

۲ تراز کردن و صاف کردن ورق

قبل از ورود به بخش شکل‌دهی، نوار فلزی از یک ... عبور می‌کند. واحد ترازیابی.

این مرحله موارد زیر را حذف می‌کند:

• حافظه کویل
• موج لبه
• سگک مرکزی
• تغییر شکل سطح

تراز کردن تضمین می‌کند که نوار به صورت صاف و با کشش متعادل وارد ایستگاه‌های شکل‌دهی غلتکی می‌شود.

بدون ترازبندی مناسب، عیوبی مانند:

• پیچش پروفیل
• شکل‌دهی ناهموار
• انحراف ابعادی

می‌تواند رخ دهد.

۳ تغذیه و موقعیت یابی سروو

سپس نوار تراز شده از طریق یک سیستم تغذیه هدایت می‌شود.

تغذیه با کنترل خودکار موارد زیر را فراهم می‌کند:

• پیشرفت دقیق مواد
• کنترل دقیق طول
• هماهنگی با سیستم‌های پانچ
• تکرارپذیری بالا

برای خطوط تولید پیشرفته مانند ماشین‌های رول فرمینگ فولادی سبک، تغذیه سروو برای حفظ الزامات دقیق تحمل ضروری است.

۴ پیش پانچ / پانچ درون خطی

بسیاری از پروفیل‌ها به سوراخ، شیار، برجستگی یا بریدگی نیاز دارند.

این کار با استفاده از سیستم‌های پانچ هیدرولیک یا سروو انجام می‌شود.

پانچ کردن را می‌توان به دو روش انجام داد:

پیش پانچ

قبل از شکل گیری انجام می شود.

مزایا:

• دقت سوراخ بالاتر
• کنترل موقعیت بهتر

کاربردهای رایج:

• گل‌میخ‌های فولادی سبک
• سیستم‌های سینی کابل
• قاب بندی سازه ای

پس از پانچ

پس از تشکیل پروفایل انجام می شود.

مناسب برای:

• ورق های سقف
• کفپوش
• تیغه‌های کرکره‌ای

خطوط نورد XC می‌توانند سیستم‌های پانچ کاملاً اتوماتیک را برای تولید بدون وقفه ادغام کنند.

۵ شکل‌دهی غلتکی پیش‌رونده

این مرحله، مرحله اصلی کل فرآیند است.

نوار فلزی از چندین ایستگاه شکل‌دهی عبور می‌کند که هر کدام تغییر شکل تدریجی اعمال می‌کنند.

یک خط معمولی شامل موارد زیر است:

• راهنماهای ورود
• ایستگاه‌های تشکیل شکست
• ایستگاه‌های شکل‌دهی میانی
• ایستگاه‌های پایان کار
• ایستگاه‌های کالیبراسیون

هر مجموعه غلتک بخش کوچکی از کل خم را انجام می‌دهد.

این شکل‌دهی تدریجی موارد زیر را به حداقل می‌رساند:

• ترک خوردگی مواد
• خراش سطحی
• برگشت فنری بیش از حد
• تمرکز تنش داخلی

تعداد ایستگاه‌های شکل‌دهی به پیچیدگی پروفیل بستگی دارد.

نمونه‌های معمول:

XC با استفاده از نرم‌افزار پیشرفته CAD/CAM، مسیرهای غلتکی بهینه‌شده‌ای را طراحی می‌کند تا جریان روان مواد و شکل‌دهی دقیق را تضمین کند.

۶ کالیبراسیون پروفایل

پس از مراحل شکل‌دهی اولیه، پروفیل وارد ایستگاه‌های کالیبراسیون می‌شود.

این ایستگاه‌ها موارد زیر را پالایش می‌کنند:

• ابعاد نهایی
• صافی لبه
• دقت زاویه‌ای
• ترازبندی سطح

کالیبراسیون تضمین می‌کند که هر محصول دقیقاً مطابق با مشخصات طراحی است.

این امر به ویژه برای موارد زیر مهم است:

• پنل‌های سقفی متصل به هم
• سیستم‌های قاب‌بندی سازه‌ای
• پانل‌های عرشه دقیق

۷ برش به طول

پس از شکل‌گیری کامل، پروفیل پیوسته به طول‌های نهایی برش داده می‌شود.

سیستم‌های برش رایج عبارتند از:

برش هیدرولیکی در حالت پرواز

بدون توقف تولید، کاهش می‌دهد.

مزایا:

• حداکثر کارایی
• عملیات مداوم

سیستم توقف و برش

صف برای برش مکث کوتاهی می‌کند.

مزایا:

• پیچیدگی سیستم کمتر
• مناسب برای تولید استاندارد

ماشین‌های XC بسته به نیازهای تولید، هر دو گزینه را ارائه می‌دهند.

۸ جمع‌آوری و انباشت محصولات

پروفیل‌های نهایی به میزهای جمع‌آوری یا استکرهای خودکار منتقل می‌شوند.

انباشت خودکار موارد زیر را بهبود می‌بخشد:

• راندمان تولید
• ایمنی اپراتور
• قوام بسته بندی

برای خطوط سقف یا عرشه با حجم بالا، انبارکننده‌های خودکار به طور قابل توجهی هزینه‌های نیروی کار را کاهش می‌دهند.

۹ کنترل و مانیتورینگ PLC

سیستم‌های رول فرمینگ مدرن به اتوماسیون پیشرفته PLC متکی هستند.

اپراتورها می‌توانند موارد زیر را کنترل کنند:

• سرعت تولید
• طول محصول
• شمارش تعداد
• موقعیت‌های مشت‌زنی
• تشخیص خطا

XC سیستم‌های کنترل هوشمند را با رابط‌های HMI صفحه لمسی برای عملکرد ساده و قابل اعتماد ادغام می‌کند.